石化煉廠各生產裝置為了節約能源與減少能耗，根據國內外經驗與生產需求，對耗能較多的管式加熱爐在設計與節能改造中，先后開發與采用了十余種回收煙氣余熱技術，并取得了可觀的社會經濟效益。
回收煙氣余熱的熱載體加熱技術就是其中的一種。該技術是利用一種中間介質做媒介，進行熱能交換而達到傳遞熱量、節約能源的目的。這種技術在國外比較成熟，英國和荷蘭的殼牌石油公司采用這種技術較多。1968年在英國提茲港，處理量520萬噸/年常減壓蒸餾裝置的BIPM型立式方箱式常減壓加熱爐、1969年處理量350萬噸/年日本水島煉油廠BIPM型常、減壓加熱爐和同年建造的荷蘭波尼斯煉油廠處理量1750萬噸/年的常、減壓加熱爐上都采用了油熱載體煙氣余熱回收方案，便加熱爐熱效率達到88%.
我國石化煉廠管式加熱爐的熱載體技術的運用亦比較早，*初加熱爐與裝置一起從工藝流程與裝置總體平衡著手，根據裝置換熱網絡的優化而考慮裝置總體平衡與熱能利用，一般稱這種方法為開路循環，如冷進料一峨熱油預熱空氣，工藝分支物流預熱空氣等節能技術都是與工藝裝置緊密相連而實現節約能源目的的。
隨著技術發展或受客觀環境影響，上述方法，裝置聯合考慮節能有時達不到優化換熱目的，加熱爐節能受到裝置限制，不能獨立進行節能，以后又出現了從簡化循環系統入手，以加熱爐自身為獨立系統，采用封閉式獨立循環系統而進行加熱爐本體的熱能交換。稱為熱載體閉路循環。它與裝置操作無關，不受裝置換熱影響，靈活性較大。這與我國目前紡織、印染、建材、食品、造紙等行業所采用的熱載體加熱技術基本相同，只是煉廠采用的熱載體不需外購的導熱油，而是煉廠自產餾分油(如常三線油品等)，價格低廉，并且可以經常更換。
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